影响高速走丝线切割加工工件表面粗糙度的因素
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我们知道，影响高速走丝线切割加工工件表面粗糙度的因素有很多，其中包括了设备、人员、材料等方面，接下来小编简单为大家介绍几种改善切割的表面粗糙度的方法，希望通过以下的介绍能对您后期的使用带来帮助！
1、调整加工参数：为了获得较低的表面粗糙度值，可适当将电参数中的脉冲宽度和峰值电流降低些，参数调整要以加工稳定为前提，过小的放电能量在加工中频繁地回退，也不能获得好的表面粗糙度。
2、维持电极丝适当的张力：如果电极丝各段的张力不一样，就会引起电极丝在工件中抖动，从而增大加工表面粗糙度，张力太小时，需要重新紧丝，使用有自动张紧机构的数控高速走丝线切割机床，由于电极丝的张力控制较好，可获得更低的表面粗糙度值。
3、电极丝的上导轮和下导轮之间的跨距要调整合适：跨距过大，电极丝会振动，跨距过小，不利于工作液进人加工区，提高电极丝在加工区的刚性，避免电极丝振动，有利于加工稳定，一般以上下丝架距离工件表面6一10mm为宜。
4、加大电极丝的有效工作长度：在加工条件不变的情况下，加大电极丝的有效工作长度，可减少电极丝的换向次数，减少电极丝的抖动。
5、防止切割变形：合理安排切割路线，防止工件材料在切割过程中因在夹具等的作用下，由于切割路线安排不合理而产生显著变形，致使切割表面质量下降。
6、检查导电块的磨损情况：数控高速走丝线切剖机床一般在加工50 - 80h后，就需考虑改变导电块的切割位置或者更换导电块，有脏污时需用洗涤液清洗。
7、降低电极线的走丝速度：如果机床可以调节走丝速度，可适当降低电极丝的走丝速度，提高走丝的平稳性。
8、合理选择工件材料：由于工件材料不同，熔点、汽化点、热导率等都不一样，因而即使按同样方式加工，所获得的工件表面质量也不相同，因此必须根据实际需要的表面质量对工件材料作相应的选择。例如，要达到高精度，就必须选择硬质合金类材料，而不应该选不锈钢或未淬火的高碳钢等，否则很难达到所需的要求。
9、防止断丝：加工过程中，应将各项参数调到最佳状态，以减少断丝现象。如果发生断丝势必会回到起始点，重新上丝再次进行加工，使加工工件表面质皿和加工精度下降。在加工过程中，还应注意倾听机床发出的声音，正常加工的声音应为很光滑的“哧-哧”声。同时，正常加工时，机床的电流表、电压表的指针振幅应很小，处于稳定状态，此时进给速度均匀且平稳。
