线切割加工中的断丝原因及相应的解决对策（一）
作者： | 来源： | 浏览次数：
在线切割机的使用过程中，断丝问题一直都是普遍存在的问题，他的发生会浪费大量的时间，破坏了加工表面的完整性，增加了无人加工的困难，接下来小编将通过三个篇幅的介绍为您详细解析一下线切割加工中的断丝原因及相应的解决对策，希望能对您后期的使用带俩帮助。
1、与工件相关的断丝：1）加工薄工件时的断丝；2）加工厚工件时的断丝；3）工件中夹有不导电物质引起的断丝。
1）加工薄工件时的断丝：薄工件一般指其厚度在3mm以下。其断丝的原因是：线架上下导丝轮的开距是固定的，一般约70mm左右。当切割薄工件时，在高速走丝的情况下，电极丝失去了加工厚工件时产生的冷却液的阻尼作用，加上火花放电的影响钼丝易抖动。使用者可调整加工电压至50V左右；调整加工电流在0.3A，调整脉宽，使之小于10μm；减小钼丝抖动，如贮丝筒是直流电机拖动的，可改变电枢电压，降低转速；如是交流电机拖动的，则在三相的任意二相中串接一只1O～15Ω、75W的线绕电阻，降低相电压，使其换向过渡时间稍长，实现软换向，可有效减少抖动；在上下导轮之间采用辅料加厚的方法，加大厚度，增加阻尼，也可防止错丝抖动。
2）加工厚工件时的断丝：切割厚工件时的断丝可能发生在刚进给一产生火花时或工件切割过程中以及工件切完时，断丝的主要原因有：
a、线切割起始的断丝：从工件外进给切割刚产生火花就断丝。这是因初始切割时，钼丝在工件之外，上下导丝轮开距大，由于钼丝没有阻尼而抖动，使钼丝和工件之间的间隙处于不佳状态，或过量的乳化液，造成绝缘电阻降低，灭弧性能不好，使放电间隙中包含了电弧放电而造成钼丝烧伤。在电火花加工中，电弧放电是造成负极腐蚀损坏的主要因素，再加上间隙不佳，易形成电弧放电。而只要电弧集中于某一段，就会引起断丝。并且，短路电流越大，电弧对钢丝的烧伤越严重，断丝的可能性就越大。
b、线切割过程中的断丝：当钥丝切人工件后，由于切缝窄，乳化液渗透困难，切缝中的电蚀物（碳黑与金属）拍不出来，使加工条件变坏，往往在切缝中二次、三次地放电加工，致使切缝变宽，和切割薄工件一样，间隙处于不佳状态，使脉冲形成电弧放电。如电弧放电集中于某一段，则很快会把钥丝烧断。
c、线切割快完时的断丝：在快切割完而尚差几毫米，甚至几十微米时断丝。产生这种断丝的原因除上述原因外，还有工件的自重，工件材料的内应力导致的变形，造成夹丝拉断。解决的办法是，可自制简易的工装夹具，材料在加工前作必要的热处理。
3）工件中夹有不导电物质引起的断丝：外观看似正常的材料在正常切割时，突然发生“短路”现象，不管怎样排除都不能奏效。这种情况多为在锻打或熔炼的材料中夹有杂质，这些杂质不具有良好的导电性，致使加工中不断短路，最终勒断钼丝。解决的办法是，可编制一段每进 0.05～0.lmm便后退0.5～lmm的程序，在加工中反复使用，并加大冷却液流量，一般可冲刷掉杂质，恢复正常切割。
