线切割获得低的表面粗糙度值的方法介绍
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影响数控高速走丝线切割加工工件表面粗糙度的因素较多，主要涉及设备、人员、材料等方面。采取如下措施，会在一定程度上改善切割的表面粗糙度。今天小编给大家介绍4项措施。
(1)调整加工参数 为了获得较低的表面粗糙度值，可适当将电参数中的脉冲宽度和峰值电流降低些。参数调整要以加工稳定为前提，过小的放电能量在加工中频繁地回退，也不能获得好的表面粗糙度。
(2)保证储丝筒和导轮的制造和安装精度，减少电极丝的振动 控制储丝简和导轮的轴向及径向跳动，导轮转动要灵活，防止导轮跳动和摆动，必要时更换导轮或轴承。
(3)维持电极丝适当的张力 如果电极丝各段的张力不一样，就会引起电极丝在工件中抖动，从而增大加工表面粗糙度。张力太小时，需要重新紧丝，使用有自动张紧机构的数控高速走丝线切割机床，由于电极丝的张力控制较好，可获得更低的表面粗糙度值。
(4)电极丝的上导轮和下导轮之间的跨距要调整合适 跨距过大，电极丝会振动，跨距过小，不利于工作液进人加工区。提高电极丝在加工区的刚性，避免电极丝振动，有利于加工稳定，一般以上下丝架距离工件表面6一10mm为宜。
(5)更换工作液 工作液使用时间过长难以获得要求的表面粗糙度，因为工作液中的金属微粒逐渐增多且逐渐变大，使工作液的性质发生变化，降低工作液的作用，还会堵塞冷却系统，所以必须对工作液进行过滤，使用时间长，要更换工作液。根据加工经验，新配制的工作液切割效果并不是最好，在使用20h左右时，其加工的表面粗糙度最好。另外，为获得较好的表面粗糙度，工作液配制可以稍稀些。工作液中不能混人其他杂质、液体，以免影响切割的性能。
(6)加大电极丝的有效工作长度 在加工条件不变的情况下，加大电极丝的有效工作长度，可减少电极丝的换向次数，减少电极丝的抖动。
(7)防止切割变形 合理安排切割路线，防止工件材料在切割过程中因在夹具等的作用下，由于切割路线安排不合理而产生显著变形，致使切割表面质量下降。
当加工工件即将切割完毕时，其与母体材料的连接强度势必下降，此时要防止因工作液的冲击使得加工工件发生偏斜，因为一且发生偏斜，就会改变切割间隙，轻者影响工件表面质量，重者使工件切坏报废，所以要想办法固定好被加工工件。
(8) 检查导电块的磨损情况 数控高速走丝线切剖机床一般在加工50 - 80h后，就需考虑改变导电块的切割位置或者更换导电块，有脏污时需用洗涤液清洗。
在上面的文章中，我们已经介绍了8种方法使线切割获得低的表面粗糙度值。今天小编继续介绍5种方法供大家参考。
(1)降低电极线的走丝速度 如果机床可以调节走丝速度，可适当降低电极丝的走丝速度，提高走丝的平稳性。
(2)合理选择工件材料 由于工件材料不同，熔点、汽化点、热导率等都不一样，因而即使按同样方式加工，所获得的工件表面质量也不相同，因此必须根据实际需要的表面质量对工件材料作相应的选择。例如，要达到高精度，就必须选择硬质合金类材料，而不应该选不锈钢或未淬火的高碳钢等，否则很难达到所需的要求。
(3)防止断丝 加工过程中，应将各项参数调到最佳状态，以减少断丝现象。如果发生断丝势必会回到起始点，重新上丝再次进行加工，使加工工件表面质皿和加工精度下降。在加工过程中，还应注意倾听机床发出的声音，正常加工的声音应为很光滑的“哧-哧”声。同时，正常加工时，机床的电流表、电压表的指针振幅应很小，处于稳定状态，此时进给速度均匀且平稳。
(4)切割较薄工件的处理 切割较薄的工件，可在工件上下两面各添加一块夹板，使换向条纹在夹板范围内被缓冲。
(5)进行多次切割 进行适当留址的多次切割，对尺寸精度和表面粗糙度都会产生有益的作用。多次切割可把换向条纹基本去掉。只要机床重复定位精度高，适当留量的递进多次切割，会使切割面的表面粗糙度提高一到两个等级，效果与数控低速走丝线切割加工相似。
