去毛刺的各种方法对比
作者：苏州中航长风数控科技 | 来源：www.zhwedm.com | 浏览次数：
金属材料机械加工后的零件，由于种种原因，普遍存在着毛刺。这些毛刺不仅影响零件的外观，影响某些工序的定位和产品的装配，而且还会影响产品的性能、可靠性和使用寿命产品严重时实甚至会导致电器零件短路，造成机械设备损坏及人身伤害等严重事故。因此去毛刺已成为零件光整加工过程中的关键工序。
为了提高产品性能和市场竞争力，美国、日本等国都很重视和研究去毛刺技术，并设计制造了各种去毛刺的设备及装置。在发达国家，零件去毛刺所花费用很高，一般达到零件制造成本的20%左右，重要零件达到30%，精密零件甚至达到了50%。
目前，去毛刺的方法主要有：手工、振动、喷砂、撞击、爆炸、机械加工、电解法等。某些去毛刺工艺有明显的不足之处。如采用刮刀、油石、砂布、锉刀或砂轮等机械方法去毛刺，费工时，劳动强度大，去除效率低、质量差又污染环境，并且只能靠目测和感觉操作，去毛刺质量难以保证；撞击法去毛刺的有效部位收到限制，且有噪声；爆炸法则需另建安全厂房等。与其他方法相比，电解去毛刺有着独特的优点，是比较理想的去毛刺工艺方法，特别适合去除硬、韧性金属材料以及可达性能差的复杂内腔部位的毛刺。
电化学法加工效率高，去毛刺质量好，适应范围广，安全可靠。易于实现自动化。因此该工艺方法正被越来越多的用户所认识，随着电解去毛刺工艺方法不断的完善，其应用前景十分广阔。
2.电化学去毛刺原理
与电解加工类似，电化学去毛刺也是利用电化学阳极溶解反映的原理。由于靠近阴极导电端的工件突出的毛刺及菱角处电流密度最高，从而使毛刺很快被溶解而去掉，棱边形成圆角。
① 工具电极仅分析出氢气，不参加化学反应，因而无电极消耗，可长期使用。
② 加工去毛刺时无切削力，工件不需大的夹紧力，因而无夹紧变形对零件精度的影响，适合于低刚度零件。
③ 无加工表面破坏层，且能保证工件原有精度不变，适用于精加工后的零件。
④ 去除毛刺质量高，能形成光滑圆角。圆角大小可通过调整加工参数去控制。
⑤ 生产效率高。一般一个工件的的全部毛刺可在十几秒之内全部去除干净，而且易于实行多件平行加工，
⑥ 质量稳定可靠，可用半自动或者全自动方法去毛刺时，无认为因素影响，去除毛刺的质量稳定可靠。
⑦ 不受材料力学性能控制。适用范围广。该法可用来对各种金属零件，包括淬火钢和硬质合金零件进行去毛刺加工，不但能去除零件外表面各部位的毛刺，而且能选择性去毛刺形状复杂的深部狭窄处，交叉孔等难以去除的内毛刺。
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