电解加工过程及成型原理
电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的原理去除工件上多余材料的一种加工方法。电解加工开始时，工件阳极与工具阴极的形状不同，工件表面上各点至工具表面的距离不等，因而各点的电流密度不同。距离较近处通过的电流密度大，电解液的流速也常常较高，阳极溶液的速度较快；反之，距离较远处通过的电流密度小，阳极溶液的速度较慢。当工具不断进给时，工件表面上各点就以不同的溶液速度进行溶解，工件的形状就逐渐接近于工具的形状，直到把工具的形状“复映”在工件上，得到所需要的形状为止。
② 加工间隙
加工间隙是影响电解加工精度的主要因素之一，也是设计工具阴极和选择工艺参数的主要依据。
③电解液
电解液的主要作用是：作为导电介质传递电流；在电场作用下进行电化学反应，使阳极溶解能顺利而有控制地进行；及时地把加工间隙内产生的电解产物及热量带走，起更新与冷却作用。
因此，电解液的基本要求应具有以下几点：
具有良好的加工特性，能使工件材料高速均匀地溶解，尽量避免形成难溶的钝化膜；溶液中的金属阳离子不得在工具阴极的表面沉积，以保持工具阴极型面的正确形状；具有较高的电导率和比热容；较低的粘度，以减小由于电解液的电阻所造成的电能损耗及发热量，并使加工间隙中的电解液具有足够的流速；安全、无毒、腐蚀性小；成分稳定，易于维护，价格低。
电解加工的工艺特点及应用与传统的切削加工相比，电解加工工具有以下优点：
可以加工具有各种力学性能的金属材料，加工范围十分广泛；可以加工各种形状复杂的型孔、型面和型腔，并可以在一次进给中成形，具有较高的生产率；由于加工过程中无切削力和切削热的作用，所以不会产生由此而引起的变形和残余应力、冷作硬化、金相组织的变化，以及毛刺、刀痕和飞边等；加工表面粗糙度一般为Ra0.8～0.2μm。工具阴极在加工过程中基本无损耗，可以长期使用。
但电解加工也存在一些缺点和局限性，这主要是：
加工精度不太高，最高精度不超过±0.03mm。难以加工很细的窄缝、小孔及清棱清角
的工件。电解液对设备和环境有腐蚀作用。加工复杂型面的工具电极，设计和制造都比较麻烦。
电解加工应用有：
a、具有型面的零件
电解加工在这方面的应用较多，如加工涡轮叶片、花键孔及其它异形孔、深孔、模具型面等。
b、各种不同性能的材料
电解加工可用于碳钢、淬火及未淬火的合金钢、高温合金、钛合金的加工，也可用于铝合金、铜合金、硬质合金及半导体材料等的加工。
c、多种不同的工艺内容和加工方式
电解加工可用于零件的扩孔、套料、开槽、内孔抛光、零件倒棱、去毛刺、微孔加工、切割及刻印。
⑵ 电解磨削
电解加工的生产率较高，但由于它是靠化学阳极溶解去除材料的，因而加工精度和表面粗糙度不易达到精加工的要求。为提高加工精度，在电解加工的基础上发展了电化学机械加工。电解磨削就是其中一种。
电解磨削与机械磨削相比，具有如下特点：
磨削效率一般高于机械磨削，而磨轮的损耗远比机械磨削小；可以提高加工精度及表面质量。表面粗糙度可小于Ra0.16μm。同时由于磨削压力和磨削热都很小，磨削表面不产生残余应力、变形、烧伤、裂纹和毛刺等缺陷；所需的辅助设备较多，从而增加了投资费用；电解液具有腐蚀性，机床、夹具等应具有有效的防护措施；加工中有刺激性气体和电解液雾沫产生，污染环境、需配置防护、吸气、排气等装置。
